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　　塑料配件在生產過程中若是操作不妥簡單發(fā)生許多問題，例如脆裂、外表呈現黑褐斑駁以及困氣等問題。

　　一、注塑加工在生產時，要生產一段時間之后在逐步的提高料管溫度，首要是因為剛開機時注塑機料管內的熔膠因為加熱時間長，熔膠粘度低，流動性好，產品易跑披鋒，生產一段時間后因為熔膠不斷把熱量帶走，形成熔膠不足，粘度大，流動性差，使產品缺膠。

　　二、要采用三點入膠使產品入膠均勻，防止產品發(fā)生橢圓型。其次，注塑加工在生產金屬鑲件產品時，要對鑲件進行預熱處理，用以防止再生產金屬鑲件產品時金屬鑲件開裂的現象。

　　三、注塑加工對于產品簡單脆裂現象，用增加新料的比例，減少水口料回收使用次數來處理，一般不能超過三次。還有便是加玻纖產品易呈現泛纖的現象，用加高熔膠溫度，模具溫度，增大射膠壓力的方法來處理。

　　質料不同發(fā)生剩余應力的敏感也不同，一般，非結晶型樹脂比結晶型樹脂更簡單發(fā)生剩余應力而導致發(fā)生裂紋。脫模劑與熔體難以相溶，如用量過多易發(fā)生裂紋，對此，應盡量少用或不用脫模劑。用低黏度疏松型樹脂制造的塑件不易發(fā)生裂紋，在選材時可優(yōu)先選用這類樹脂。

　　若樹脂中含水量較多，這類樹脂加熱后易分化脆化，較小的剩余應力即易引起塑件呈現裂紋，對此，應將這種樹脂經枯燥處理。結晶型樹脂比非結晶型樹脂有較好反抗發(fā)生裂紋的能力，因而，應多用結晶型樹脂。在質料種類替換時，有需要把擠出機中粘附質料的零部件完全清掃潔凈，避免功能不同的質料相混合后，引起塑件裂紋。

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